So testet Syntace

Du willst auf dem Rad Spaß haben und an die Sicherheit der Teile, die am Rad verbaut sind, keinen Gedanken verschwenden. Andererseits kommt mehr Spaß auf, je leichter das Rad ist. Hier gibt es oftmals einen nicht zu unterschätzenden Interessenkonflikt. Maximal sicher und trotzdem schön leicht sollen die Teile sein. Dies erreicht man nur, indem man viel Zeit und Energie bei der Entwicklung aufwendet. Einen Vorbau wie den Syntace Megaforce 2 entwickelt man nicht mal eben in drei Tagen. Bis zum ersten Entwurf am Computer vergeht einige Zeit und noch mehr Zeit verbringen die Parts auf den verschiedensten Testmaschinen.

Eben solche Testmaschinen gibt es zahlreich bei Syntace. Für fast jedes Teil, das Syntace entworfen hat, wurde parallel auch eine eigene Testmaschine entwickelt.

Dieser Maschinenpark ist von solch exzellenter Qualität, dass sich zahlreiche Magazine zu verschiedenen Vergleichstests bei Syntace einmieten. Aber auch andere Hersteller sind immer wieder mal zu Gast, um einen eigenen Prototypen zu testen. Dies sagt in meinen Augen schon eine Menge über die Qualität der Prüfstände aus. Man kann z. B. sagen, dass die Lenker-Testmaschine VR-3 einen neuen Industriestandard gesetzt hat.

Wie erarbeitet Syntace durch das Testen ein sicheres und gleichzeitig leichtes Bauteil? Dies passiert, indem die Prototypen auf den eigenen Maschinen durchgetestet werden. Aufgrund vieler Jahre Erfahrung hat Syntace einen großen Datenpool, aus dem alle Informationen zu den bisherigen Produkten abgerufen werden können. Eine Analyse der Daten liefert auf diese Weise die Antwort, warum zum Beispiel ein Lenker auf dem Prüfstand gerade unter der Last an der Stelle x bricht. 

Man erkennt effizient, dass vermutlich eine andere Faserbelegung der Carbon-Matten an dieser Stelle notwendig ist. Oder bricht der Lenker vielleicht erstmals an einer völlig neuen Stelle, liegt es nahe, dass man die Grenzen des Möglichen zu weit ausgelotet hat. Dabei gilt vereinfacht: Try-Error-Repeat. Es wird so lange getestet und zerstört, bis der Lenker mindestens genauso gut hält wie alle bisherigen Modelle auch. Im Test werden neben der Schwachstelle auch Stellen identifiziert, die zu stark konzipiert wurden und somit Potential für Gewichtseinsparungen haben. So ausgeklügelt das Testprozedere auch ist, so unumstößlich gilt: KEINE SIMULATION ERSETZT DEN TEST IN DER REALITÄT!

Jede neue Idee oder jede Innovation wird erst mal bis an ihre Extreme getestet. Es wird nie ein Produkt in Serie gehen, bei dem auch nur der geringste Zweifel an der Sicherheit besteht.

Einer der ersten Tests ist der "Klemmschellentest". Dabei wird eine Lenkerschelle genommen und an 3 verschiedenen Stellen mit der vorgegebenen Nm-Zahl angezogen. Die scharfen Kanten der Schelleninnenseite drücken sich bei zu fester Montage in das Carbon des Lenkers und verletzen das Material. Wäre der Lenker schlecht gefertigt, könnte dieser Schwachpunkt hier identifiziert werden.

Weiter geht es zur VR-3. Der Lenker wird wie am Bike in den Vorbau geklemmt. Dieser ist selbst auf einem Dom an der Maschine fixiert. Links und rechts am Lenker werden die Hydraulikzylinder fixiert. Dies sorgt für eine realitätsnahe Krafteinleitung. Die Zylinder können sowohl mit Druck als auch Zug belasten. Genau wie man selbst beispielsweise auch beim Sprung Druck ausübt und beim Wiegetritt am Lenker zieht.

So eingespannt durchläuft der Lenker nun einen fest definierten Prüfzyklus. Es werden folgende Szenarien simuliert:

Alltägliche Fahrsituationen wie Wiegetritt und Cross Country-ähnliche Kräfte überwiegen, aber auch Extremsituationen wie Downhill und Sprünge werden regelmäßig eingestreut.

Beim harten Wiegetritt wird beispielsweise abwechselnd an der einen Seite mit ca. 55 kg gezogen und mit ca. 30 kg gedrückt. Das Ganze bei einer realistischen Frequenz wie im Fahrbetrieb und mit 50 Wiederholungen direkt hintereinander.

Beim Downhill werden links und rechts gleichzeitig 100 kg Druck erzeugt und anschließend wird direkt mit 45 kg gezogen. Das Ganze dann 250 Mal am Stück. Der Lenker soll so allen erdenklichen Situationen, die im Fahrbetrieb auftreten können, standhalten.

Das alles für sich ist schon sehr beeindruckend. Wenn man aber hört, dass der Lenker das Ganze mehrere Tage hintereinander überlebt, ist das schon wirklich faszinierend. Mehrere Tage auf dieser Maschine sind nämlich mit mehr als 20 Jahren im realen Einsatz gleichzusetzen.

Syntace testet aber wie schon geschrieben fast alles, was sie entwickeln. So gibt es einen Pedalprüfstand, auf dem die Lager dauerhaft drehen und gleichzeitig noch äußere Kräfte eingeleitet werden. 

So kann man ermitteln, ob man andere Lager verwenden sollte, ob die Schmierung optimiert werden muss oder sogar ob der Pedalkörper ein anderes Design braucht.

Dann gibt es einen Prüfstand für Laufräder, auf dem ebenfalls 24 Stunden durchgehend immer ein Laufrad getestet wird. Es wird in der Maschine eingespannt wie in einen Hinterbau am Fahrrad. Es läuft pausenlos über eine Trommel, welche mit unterschiedlich hohen Blöcken versehen ist, um Stoßbelastungen von Wurzeln oder Bordsteinen zu simulieren. 

Damit das Ganze aber noch realitätsnäher wird, ist es möglich das Laufrad schräg zu kippen und eine Kurvenfahrt zu simulieren. Das zu sehen war ebenfalls sehr beeindruckend und auch ziemlich laut!

All diese Tests dienen aber nicht nur zur Entwicklung. Fortlaufend wird die eigene Qualität wieder und wieder auf die Probe gestellt. Bei jeder Lieferung von Ware wird eine Stichprobe von jedem gelieferten Teil entnommen und getestet. Der Begriff „Stichprobe“ lässt nicht mal ansatzweise erahnen, mit welcher Energie Stefan, intern auch „Der Zerstörer“ genannt, jede Charge von wirklich jedem Teil, das es bei Syntace gibt, überprüft. So wird bei der Trinkflasche getestet, ob sie dicht ist und auch wirklich 400 ml drin sind, wenn die Skala 400 ml zeigt. Die Syntace Aufkleber werden vermessen und es wird gecheckt, ob sie gut kleben. Natürlich werden aber auch die sicherheitsrelevanten Bauteile getestet. 

So wird z. B. aus jeder Lieferung von Sattelstützen ein gewisser Prozentsatz maximal belastet. 

Bricht die Carbon-Sattelstütze bei einer Belastung von mehr als 250 kg, so genügt sie dem eigenen Qualitätsanspruch. Der Durchschnitt liegt hier aber sogar bei mehr als 300 kg, bevor die Stütze bricht.

Aus jedem dieser Tests werden die Prüflinge archiviert und so kann zu jeder Produktionscharge die Stichprobe herausgesucht werden, falls irgendwann mal etwas passieren sollte. Bislang war dies aber noch nie notwendig.

Ein sehr charmanter Test läuft ganz für sich alleine und ohne große Manpower oder Maschine.

Bei Syntace auf der Terrasse liegt eine Vielzahl von Teilen wie Vorbauten und Lenker. Hier wird einfach geprüft, was mit den Teilen passiert, wenn sie dauerhaft draußen in der freien Natur sind und Tag und Nacht bei jedem Wetter den verschiedenen Umwelteinflüssen ausgesetzt sind.

Mein persönlicher Eindruck: optisch nicht mehr ganz so ansprechend, aber sicherlich immer noch mit der gleichen Funktionalität wie am ersten Tag.

Das zeichnet Syntace für mich aus. Hier wird mit unheimlich viel Herzblut und Begeisterung getüftelt und entworfen. Aber es ist „lebendiges Engineering“ und nicht steril am PC simuliert. Hier wird noch selbst nachgesehen, wie sich etwas in der Praxis schlägt, was auf dem Bildschirm vielversprechend aussieht. Und man will weiter lernen und besser werden. Deshalb auch hier und da die etwas unüblichen, aber charmanten Ideen wie ein Langzeit-Wettertest auf der Terrasse.

Wenn ich eins mit Gewissheit sagen kann, dann dass ich meinen Syntace Teilen nun endgültig zu 100 % vertraue! Hut ab vor eurem Qualitätsanspruch!